三、硬化参数

1976年9月中下旬，不知何故科长越级直接安排我到精铸车间检查工艺纪律，任务是：工艺制定的是否合理？车间是否真正执行工艺？每周书面报告组长，抄报给他。

我用PH试纸检测制壳生产线硬化槽中的氯化铵硬化液时，试纸显示PH＝7～8；反复检测不同位置试纸显示都是PH＝7～8。我如实向组长汇报后，他告诉我：“按照工艺要求，用盐酸调整”。我通过计算与制壳班长一起加入适量的盐酸，使硬化液的PH＝5～6。生产约10分钟，我用试纸再次检测，大吃一惊：怎么还是PH＝7～8！试纸有问题吗？我换了几次试纸都是PH＝7～8！

精铸车间主任同意我自己焊一个塑料槽，放在我的“办公室”里，看看到底是什么问题？

发挥我的长处，自己动手在精铸车间找报废的塑料槽，在全厂范围内寻找报废的料架或角铁的边角余料。把收集来的材料按照需要的尺寸下好料，先焊接了一个塑料槽、再焊接一个料架、一张小桌子和一个小凳子，桌子和凳子上面先垫上废弃的包装箱木板、其上拼凑扑上塑料板、再铺上旧报纸，这些就是我自力更生、废物利用制作“办公室”的全部家当。自己按照工艺配好硬化液PH＝5～6、再自己制作两组型壳，型壳硬化后用试纸检测PH＝7～8！难道我的试纸有问题？我重新调整硬化液、再试验，并分别对硬化前后的硬化液样品送到化验室，请组长颜正航检验，结果与试纸检测基本相符。我把硬化后的型壳贴上标签整齐的放在料架上，（如果你看到《熔模铸造缺陷手册》上型壳“茸毛”的照片，就是我从料架拍摄的）。

我开始多方查找有关的书籍、资料，终于查到：PH＝5是引自苏联学者彼尔欣在《熔模铸造工艺学》中的论述。进一步检测表明：氯化铵硬化液在使用过程中氯化钠不能达到饱和状态，是不能沉淀的；控制硬化液的PH值＝5是错误的；生产中没有必要利用盐酸调整硬化液的PH值，就没有必要控制过剩盐酸量为0.5％。

经组长同意、科长批准，我修改了相关的工艺。

我参加编制熔模铸件部颁标准调研期间，有机会走访国内几家大型工厂的精铸车间，我随身携带着试纸，随机检测了氯化铵硬化液的PH值，结果仍然是PH＝7～8。

我用万余字阐述“熔模精密铸造硬化工艺参数的探讨”——被评为1979年甘肃省第三届铸造年会论文、1979年全国铸造学会“特种铸造与有色金属”学组第一届年会宣读论文。